【集萃網(wǎng)觀察】
色花是印染企業(yè)生產(chǎn)過程中常遇到的質(zhì)量問題。制定好合理的染色工藝，重視易出問題的環(huán)節(jié)是提高正品率的關(guān)鍵。是印染企業(yè)在節(jié)能減排以及各項成本壓力下創(chuàng)造利潤穩(wěn)定客戶群的重點(diǎn)所在。
纖維素、滌綸以及尼龍此三種纖維是目前市場上最常見的三種紡織纖維。而以活性染料染纖維素纖維為相對復(fù)雜，染色中需要注意事項也最多。染整過程中環(huán)環(huán)相扣，必須做好每一步處理才能最終獲得優(yōu)良品質(zhì)。接下來就探討一下活性染色過程中色花產(chǎn)生的因素，以及規(guī)避的常規(guī)方法。
一、煮練
棉纖維因其天然的纖維結(jié)構(gòu)，必須經(jīng)過嚴(yán)格精練才能使得纖維在染色過程中確保相對均勻的吸水率和染料上染率。所謂成功的前處理即是成功的一半。前處理務(wù)必確保足夠的精練劑用量和堿性以及充足的處理時間和溫度，助劑的加入要分批分步加入，雙氧水在70℃加入效果最佳。如遇纏布、堵缸等問題一定要繼續(xù)保溫一段時間。確保纖維有著足夠的且均勻的毛效保證染色的均勻性。
二、煮練水漬不清，坯布帶堿染色易色花
前處理后水洗一定要充分，可進(jìn)行酸洗以確保布面PH值呈中性。否則堿性條件下特別是堿性不均勻的情況下會造成染色上色速率過快造成色花。
三、煮布后布面殘氧處理不干凈
活性染料易被氧化，雙氧水的殘留特別是不均勻的雙氧水殘留會破壞附著的活性染料使其變色。從而造成色花以及色光不準(zhǔn)。現(xiàn)在一般都是用除氧酶進(jìn)行去除殘留的雙氧水，確保除氧時間并在除氧后做好含氧量測試可以規(guī)避該類風(fēng)險。
四、化料不勻，染料溶解不充足造成色花
充分?jǐn)嚢瑁m當(dāng)調(diào)整化料溫度。不同類型的活性染料其溶解性不盡相同奈溫性能也不一樣。一般的活性染料化料溫度不宜超過60℃，否則高溫易造成染料快速水解。翠蘭，艷蘭等染料因其染料分子較大，可適當(dāng)提高化料溫度。此外有必要可加強(qiáng)過濾，在進(jìn)料口處加高密度濾網(wǎng)，防止未溶解染料顆粒直接進(jìn)入染缸與布面接觸。
五、鹽堿加入速度
鹽堿是控制染料吸附速率和固著速率的關(guān)鍵。入料速度過快會使得染液內(nèi)部PH值產(chǎn)生差異導(dǎo)致上色不勻?qū)е律�。因此染色過程中特別是染較淺或較敏感顏色時一定要分步緩慢的加入鹽堿。每次入料后需要間隔10~15min充分轉(zhuǎn)勻再進(jìn)行下一步操作。在做人造棉或者淺顏色的時候也可采取預(yù)先加入1/10堿的方法，避免后期PH值劇烈變化，避免色花的產(chǎn)生。
六、浴比
由于節(jié)能減排的限制，現(xiàn)在很多工廠都把減小浴比來降低成本減少污水處理壓力。特別是氣流缸，由于過小的浴比對工藝的要求更加嚴(yán)格。務(wù)必嚴(yán)謹(jǐn)操作不可大意。
七、皂洗
染色后水洗不清，皂洗時PH過高升溫過快也會造成色花。此時需要皂洗前盡量洗盡殘堿，控制升溫速率并確保皂洗時間。也可使用酸性皂洗劑在皂洗的同時中和掉部分堿劑。
八、水洗不清，造成色花
皂洗后殘液如果沒有洗盡，出布后會造成布面表里殘液濃度不一，如未及時烘干會造成色斑，也就是我們常說的風(fēng)印。因此皂洗后還需要進(jìn)行至少一道水洗以去除殘液。
九、加色
加色是染廠常事，但加色往往染料用量很少。相當(dāng)于染一次淺色。又因原缸內(nèi)已經(jīng)存在大量的鹽堿會造成上色速率的增加，因此控制加料速度更為重要，有必要時在滿足得色深度的情況下可進(jìn)行排除部分染液加水降低鹽堿濃度的方法。有時在色光相差不大的情況下使用活性染料加色風(fēng)險太大，可選擇分散染料進(jìn)行微調(diào)。因分散染料上色較慢，對于棉織物只會造成較少的沾色。因此在色光稍有差別且顏色并不鮮艷的情況下可使用分散染料進(jìn)行微調(diào)。
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